数控切割机切开质量控制及应用
切开现状及原因剖析
?因为受公司运用的切开气体和原资料等客观要素约束，运用切开机原始切开参数进行切开时呈现切开面不光滑，外表毛刺多等现象，严重影响了产品质量，制约了生产进展，对公司各种项目合同实现构成严重影响。
切开现状及原因剖析
（1）切开机原始切开参数不能满意产品切开要求，切开时呈现切开不透、断面纹路粗糙及断面外表氧化严重等现象。
（2）编程排版不合理，切开中呈现长料翘起，影响切开精度。
（3）切开气体的压力不稳定及气体不纯，影响切开质量。
（4）气体纯度不稳定，切开参数之间的彼此影响，难以把握切开过程中参数调整的精确性。
2
激光切开质量剖析
（1）激光切下料质量剖析阶段区分，对各时刻阶段的下料质量剖析，如表1所示。
（2）切开质量剖析榜首，切开镀锌板时切开面呈现不规则的深裂缝，板材中心朝下的棕色区域，如1所示。
1
?构成原因：切开速度过快。
?解决办法：下降切开速度。
第二，切开碳钢时切开面呈现不规则的深裂缝，如2所示。
2
?构成原因：激光功率过高。
?解决办法：下降激光切开功率。
第三，切开不锈钢时呈现如3所示的状况。
3
?构成原因：氮气压力太低。
?解决办法：增加氮气压力。
第四，切开碳钢时呈现如4所示不规则割缝。
?构成原因：氮气不纯，气管中存在氧气或空气。
?解决办法：查看氮气的纯度，增加延时以清洁气管，查看气路（不漏）。
4
第五，切开碳钢时板材外表呈现洼陷且结构粗糙，板材底部呈现严重熔滴构成物。
?构成原因：焦点方位过低。
?解决办法：将切开焦点方位上移。
3
用公司常用4种板材进行详细参数优化剖析
（1）不同资料、相同厚度进行参数优化试验，记载数据如表2、表3所示。
（2）不同资料、不同厚度进行参数优化试验，记载数据如表4所示。
由以上验证数据可看出：优化更佳参数是所有切开要素中的关键环节。
（3）切开流程：吊运上料→查看→选调程序→设备调整→首件切开→首件查看→调整参数→断定更佳参数→配件查看合格→切开下料。剖析影响切开质量的原因如6所示。
6
由可知：优化更佳切开参数是提高切开质量的主要要素。
4
结果剖析
（1）碳钢首选O2切开，先调整功率，而不锈钢钢板、镀锌板、铝板首选N2切开，先调整切开速度。
（2）切开一般碳钢板时，若激光功率和气体压力低，喷嘴直径小，呈现配件切开不透，底侧有很多残渣，则增加激光功率及气体压力，采用大喷嘴，下降切开速度。
（3）切开镀锌板时，若板材底面呈现残渣，切断断面为褐色，则先下降切开速度，再考虑下降功率；板材底侧呈现坚硬蓝色毛刺，则提高焦点方位；切开外表切开精细，但熔化资料未被完全吹掉，板材底部呈现硬毛刺，则增加气体压力。
5
改进办法
（1）为了使板料精确落放到作业台上，削减手工移动对板料外表损害，应合理制造落料定位工装，使落料一次到位，保证配件外表质量。
（2）在参数优化试验基础上树立参数数据库，该数据库要细化到不同资料、板厚等。切开机每生产一类配件，依据参数优化经验，优化更佳参数，若首件切开合格，则将该原料对应的切开速度等相关参数一律列入数据库，为相同原料下料做好预备，如此既便利作业，也削减生产成本。
（3）编制激光切开程序时应细化配件种类，合理排料，将易变形配件放在特殊方位，用不易变形且不易掉落配件彼此套料，依据实际状况增加微连接点，更后优化切开次序，如此既节约板料，也防止激光切嘴被损害。如7所示，假如板料翘起，应设置微连接点。
7
文章来源：《金属加工（热加工）》2017年第4期，第26~28页。
官方微信
在线留言
联系我们
在线QQ
回顶部